[摘 要]為了減少紗疵，提高坯布質(zhì)量，適時為織造工序提供高品質(zhì)的紗，本文在實踐中探討了JC14.6Tex米通紗的生產(chǎn)工藝。
[關(guān)鍵詞]米通紗；纖維性能；工藝設(shè)計；技術(shù)措施；成紗質(zhì)量
1 市場對精梳純棉紗提出了更高要求
精梳純棉紗主要以實物質(zhì)量為依據(jù)。近年來，隨著市場的競爭，科技的進步，織造技術(shù)水平快速發(fā)展，織機速度及效率越來越高，而織機速度的提高，對純棉紗各項質(zhì)量指標提出了越來越高的要求，針對本公司的生產(chǎn)狀況及實物質(zhì)量，我們提出了生產(chǎn)JCl4.6Tex米通紗，力求以點帶面，提高產(chǎn)品檔次。
2 保證精梳14.6Tex米通紗順利研制的
技術(shù)措施
針對原料，工藝與設(shè)備狀態(tài)，我們采取了如下措施：
2.1原料
原料應(yīng)選用成熟度好，有害疵點少，原棉短絨低，馬克隆值適中的棉花。（見表1）
 

2.2工藝
2.2.1清花工序
采用“早落少碎，多松少打”的工藝原則，減少棉卷中的束絲、棉結(jié)，A076C采用自調(diào)勻整儀，工藝見表2。
 

2.2.2梳棉工序
梳棉采用“緊隔距，強分梳”的工藝原則，增加錫林—刺輥的速比，保證成紗棉結(jié)大幅度下降，提高棉層的梳理度，為降低十萬米紗疵提高條干水平創(chuàng)造條件，梳棉工藝見表3。
 

2.2.3精梳工序
減輕條卷定量，精梳采用“短給棉”提高梳理度，保證錫林針齒鋒利，不嵌花，控制落棉率，降低精梳條的短絨，預(yù)并條（工藝見表4）后區(qū)采用定向度工藝，大后區(qū)牽伸，并條由6根并合改為5根并合，增加精梳機的落棉，適當減小精梳機的速度。精梳工序見表5。
 

2.2.4并條工序
并條頭并的后區(qū)牽伸采用纖維定向度工藝，后區(qū)隔距采用纖維排列中最長纖維為羅拉中心距，二并采用集中前區(qū)牽伸，使纖維伸直平行度及條干均勻度起作用，頭并、二并均采用6根并合，減少千米棉結(jié)（見表6）。
 

并條絨套上要清潔，圈條器內(nèi)光滑無油脂，紗線通道無毛刺，無掛花，減少紗線的竹節(jié)。
2.2.5粗紗工序
粗紗采用輕定量，大捻系數(shù)（以細紗不出硬頭為準）減少成紗細節(jié)，毛羽，粗紗隔距后區(qū)采用大隔距，小后區(qū)牽伸，鉗口隔距偏小，使纖維變速點集中，有利于控制好粗紗條干（見表7）。
 

2.2.6細紗工序
采用“兩大兩小”工藝，即采用粗紗大捻系數(shù)，細紗大后區(qū)隔距和小前區(qū)隔距，以及較小的后區(qū)牽伸倍數(shù)，較大的粗紗捻系數(shù)，使粗紗須條喂入主牽伸區(qū)后保持一定量的紗條緊密度和足夠的鉗口握持力，較小的后區(qū)牽伸倍數(shù)1.16使粗紗須條在后牽伸區(qū)中僅處于緊張狀態(tài)，不產(chǎn)生牽伸波，有利于保持須條條干，同時不解捻粗紗在張緊狀態(tài)下喂入主牽伸區(qū)須條緊密度大，上、下膠圈間產(chǎn)生較強的中部摩擦力場，對纖維運動控制加強，因此對降低成紗細節(jié)作用明顯，較大的后區(qū)隔距是為了適應(yīng)高捻度粗紗，控制粗紗捻回分布在極小的范圍內(nèi)，有利于控制纖維運動和紗條條干，細紗前皮輥要求前沖，以不碰前皮輥為主，前皮輥前沖，須條對前羅拉表面包圍弧增加，縮短加捻三角區(qū)，有效地控制紗線的細節(jié)。
絡(luò)筒工藝，對電清的粗節(jié)粗度和長度，從嚴控制S：160％，1.1cm。最終利用正交試驗方法，篩選5個方案進行試驗比較得到結(jié)果。（見表8）
 

由上表看出。方案3效果******。
3結(jié)束語
通過JC14.6Tex米通紗的生產(chǎn)實踐，我們體會到：要降低米通紗紗疵需要做好如下的工作。在原料方面要求挑選馬克隆值適中，成熟度好的原棉；在生產(chǎn)工藝方面要求精細清棉，合理梳理，合理定量。降低精梳條中短絨含量，做好并條牽伸分配：粗紗、細紗牽伸及其中工藝合理分配工作，控制好絡(luò)筒速度，設(shè)計好電清參數(shù)，把好10萬米內(nèi)粗細節(jié)疵點關(guān)。同時要把握好車間溫濕度的控制，盡量減少小竹節(jié)紗的形成。
目前，米通紗雖然紡制成功，達到了烏斯特公報5％水平，但還存在布面1cm以下的小竹節(jié)的情況，這有待于進一步提高質(zhì)量。解決措施，減少生條中的短絨含量，從前到后，各牽伸通道保持光潔，粗紗肩架減少積花，加強各工序清整潔，各工序相對濕度控制在55～60％。